Pour que le produit final soit précis, le taux de retrait doit être maîtrisé. Dans ce cas, il est essentiel de limiter les variations et de mettre en place des mesures appropriées pour éviter qu'elles ne deviennent excessives. Il existe des précautions de base à prendre en compte et certains points à garder à l'esprit avant de procéder au moulage sous pression.
Niveaux de contraction et d'expansion de la recherche
Il faut d'abord tenir compte des propriétés du matériau choisi. Cela peut paraître évident, mais la situation se complexifie rapidement lorsqu'il faut considérer les différentes déformations des alliages, les taux de retrait et de contraction, ainsi que les propriétés des matériaux qui les composent. Une étude approfondie des matériaux et de leur comportement lors des cycles de chauffage et de refroidissement est une étape préparatoire essentielle.
Les métaux en fusion subissent trois types distincts de retrait : la contraction lors du refroidissement, le retrait à la solidification et le retrait à l’état solide. Bien que chaque matériau subisse ces retraits à des degrés de dilatation/contraction et à des températures d’ébullition/solidification différentes, une règle générale s’applique aux métaux. Les contractions à l’état liquide se produisent à proximité de la température de liquéfaction et peuvent modifier rapidement la vitesse de variation de la densité. Il est donc important de minimiser la surchauffe dans cette zone afin de réduire le retrait et la formation de microcavités.
Le retrait à la solidification est le prochain paramètre à surveiller. Les alliages moulés sous pression subissent un retrait important, mais il est à noter que l'aluminium enregistre le retrait le plus élevé, atteignant 6.5 % lors de la solidification, tandis que le magnésium et le zinc ne se retirent que d'environ 4 % et 3 % respectivement. Il convient de préciser qu'un aluminium à plus forte teneur en silicium peut entraîner une diminution du retrait volumique global de la pièce. Ce retrait est responsable d'une porosité importante dans la pièce finale ; il est donc essentiel de connaître l'amplitude des variations dimensionnelles avant de choisir le matériau et de maîtriser la température.
Le retrait à l'état solide est notoirement difficile à calculer. Dans ce cas, le retrait est proportionnel au volume de matériau utilisé pour sa fabrication, soit une diminution de volume d'un pouce par pouce de matériau. Diecasting.org Il contient un excellent résumé des calculs.
Suivi des températures
Là encore, cela peut paraître évident au premier abord, mais lorsqu'on considère tous les éléments à prendre en compte pour bien surveiller le flux de température, il existe quelques astuces importantes à connaître.
Lorsque vous la couléeIl convient de chauffer le métal pour obtenir les caractéristiques de fusion appropriées, sans toutefois le laisser se liquéfier complètement. Une surchauffe peut entraîner une contraction excessive, susceptible de provoquer des imperfections dans la pièce. Par ailleurs, le contrôle du refroidissement est également crucial pour la fonderie. Certaines méthodes de fonderie, telles que (moulage sous pression assisté par le vide), il est préférable de garder le matériel de traitement prêt à former l'objet avant qu'il ne se solidifie complètement, car les métaux peuvent refroidir jusqu'à 100 °C par minute.
Connaître son moule et sa méthode de dépôt
Il est juste de dire que la qualité de votre objet dépendra de celle de votre moule. Or, il existe quelques défauts courants à cette étape du processus. Certaines zones du moule peuvent être plus épaisses selon la forme de l'objet souhaité. Cela entraîne des variations dans la vitesse de solidification et de contraction. La meilleure solution consiste à utiliser un canal de coulée différent.
Les différents types de canaux d'alimentation présentent des propriétés distinctes quant à leur mode de dépôt du métal en fusion ; il est donc important d'en tenir compte. Un canal d'alimentation correctement dimensionné, fixé directement aux parties les plus épaisses du moule, permet d'alimenter la pièce de manière à limiter le retrait lors du refroidissement. De plus, l'utilisation d'un canal d'alimentation arrondi, plutôt que plat ou carré, contribue à réduire davantage le risque de défauts de moulage.
Les canaux de coulée étroits ou coniques permettent de projeter le métal au lieu de le couler dans la cavité. Dans ce cas, certaines parties de l'objet se solidifient avant que le moule ne soit entièrement rempli. Les canaux de coulée centraux plus larges ou les canaux multiples assurent donc une répartition plus uniforme du métal en fusion.
