Para que el producto final sea preciso, la tasa de contracción debe mantenerse dentro de un rango determinado. En estos casos, lo máximo que se puede hacer es controlar la variación y tomar las medidas adecuadas para evitar que se descontrole. Existen algunas medidas de seguridad básicas que se pueden implementar y ciertos aspectos que se deben tener en cuenta antes de iniciar el proceso de fundición a presión.
Niveles de contracción y expansión de la investigación
Lo primero que hay que tener en cuenta son las propiedades del material elegido. Esto puede parecer obvio, pero se complica rápidamente al considerar las diferentes deformaciones de las aleaciones, los niveles de contracción y las propiedades de los materiales que las componen. Investigar los materiales y cómo se modifican al calentarse y enfriarse es fundamental para la preparación.
En los metales fundidos existen tres tipos distintos de contracción: contracción durante el enfriamiento del líquido, contracción por solidificación y contracción del sólido. Si bien cada material experimenta estos fenómenos con diferentes grados de expansión/contracción y distintas temperaturas de ebullición/solidificación, existe una regla general para los metales. Las contracciones del líquido ocurren cerca del rango de temperatura de licuefacción y pueden modificar la velocidad de cambio de densidad con bastante rapidez. Es importante utilizar el menor sobrecalentamiento posible en esta etapa, para así reducir la contracción y la formación de microcavidades.
La contracción por solidificación es otro aspecto importante a considerar. Las aleaciones fundidas a presión se contraen considerablemente, pero cabe destacar que el aluminio se lleva la palma con una impresionante contracción del 6.5 %, mientras que el magnesio y el zinc solo se contraen alrededor del 4 % y el 3 %, respectivamente. Es importante señalar que un mayor porcentaje de silicio en el aluminio puede provocar una menor contracción volumétrica total de la pieza. Esta contracción por solidificación genera gran parte de la porosidad en la pieza final, por lo que es fundamental conocer el grado de variación dimensional antes de elegir el material y al controlar la temperatura.
La contracción de los sólidos es la más difícil de calcular. En este aspecto, la contracción se produce en proporción al volumen del material utilizado para su fabricación, es decir, una disminución de volumen de una pulgada por cada pulgada de material. Diecasting.org Contiene un excelente resumen de los cálculos.
Seguimiento de las temperaturas
De nuevo, puede parecer obvio al principio, pero si se tienen en cuenta todos los aspectos que hay que considerar para controlar correctamente el flujo de temperatura, existen algunos trucos importantes que conviene recordar.
Cuando fundición a presiónSe debe calentar el metal para lograr las características de fusión adecuadas, pero sin llegar completamente a su estado líquido. El sobrecalentamiento puede provocar una contracción innecesaria que también puede causar imperfecciones en la pieza. Por otro lado, controlar el enfriamiento también es importante para la fundición de metales. Con ciertos métodos de fundición como (fundición a presión asistida por vacíoPor lo tanto, es mejor tener listo el equipo de tratamiento para dar forma al objeto antes de que se solidifique por completo, ya que los metales pueden enfriarse hasta 100 °C por minuto.
Conozca su moho y su método de deposición.
Se puede afirmar que la calidad del objeto dependerá en gran medida de la calidad del molde. Por lo tanto, existen algunos problemas comunes que pueden surgir durante esta etapa del proceso. Algunas zonas del molde pueden ser más pesadas según la forma del objeto deseado. Esto provoca discrepancias en la velocidad de solidificación y contracción. La mejor solución es utilizar un bebedero de colada diferente.
Los distintos bebederos tienen propiedades diferentes en cuanto a la forma en que depositan el metal fundido, y es útil tenerlas en cuenta. Un bebedero del tamaño adecuado, conectado directamente a las secciones más pesadas del molde, puede alimentar el material de manera que se minimice la contracción durante el enfriamiento. Además, usar una entrada redondeada en el bebedero, en lugar de una plana o cuadrada, puede reducir aún más el riesgo de que se formen defectos.
Los bebederos estrechos o cónicos permiten pulverizar el metal en lugar de verterlo en la cavidad. Con este método, algunas secciones del objeto se solidifican antes de que se llene completamente el molde. Por lo tanto, los bebederos centrales más grandes o los bebederos múltiples proporcionan una deposición más uniforme del metal fundido.
